アルキルケテンダイマー（AKD）は、優れた撥水性と印刷適性を付与する高機能サイズ剤として製紙業界で広く使用されている。しかし、その性能を100%引き出すには、塗工条件を微調整する技術が不可欠だ。国内紙メーカーへの技術支援実績が豊富な寧波イノファームケム株式会社が、AKDの最適活用に向けた実践的なアドバイスを発表した。

AKDを原料の化学薬品から“効果の出る”サイズ剤へと変貌させるには、次のように複数のプロセスで細心の注意が求められる。

  • エマルションの安定調製
    室温では固体ワックス状であるAKDを、界面活性剤と加熱（50–60 ℃）で乳化。均一かつ微細な液滴を形成し、経時変化を抑えることが、紙への均一付着を左右する。乳化剤の種類・濃度、撹拌速度、温度管理を常に統計的プロセス管理（SPC）で監視する。
  • 添加位置の選定
    一般的にAKDは抄紙機ウェットエンド、精砕後・スライス直前に投入される。抄紙速度や機種、配合化学薬品に応じて微調整し、セルロース繊維との十分な接触時間を確保する。混合機の効率も均一分散に影響するため、流量計と撹拌翼角度は定期的にキャリブレーションすべき。
  • 塗工量の精密制御
    目標サイズ度に応じて絶乾パルプ重量比で設定。過剰添加は紙の柔軟性低下やコスト増を招き、不足すれば撥水性が落ちる。ラボ試験とパイロット試験を組み合わせ、抄紙機のオンライン濃度計と相関を取りながら最適レベルを決定する。
  • キュア条件の管理
    AKDの反応（セルロースとのエステル化）は乾燥部の温度・滞留時間依存。温度が低い、または時間不足だとサイズ度が追熟せず、水レスポンスが劣化。サーモグラフィや水分計でシート表面温度をモニタリングし、乾燥プロファイルを最適化する。

さらに、スラリーpH（7.0–8.5が推奨）、保持助剤や紙力増強剤の共存、パルプブレンド組成などもAKDの固定率に影響する。これらのパラメータのトラブルシューティングを加速させるには、技術サポートを担う薬品サプライヤーとの緊密な連携が不可欠だ。実際、同社では抄紙機に合わせた独自の添加プロトコルも提供しており、国内工場全般でのサイズムラ削減とコスト低減に貢献している。