デザイン性に優れる一方で工程管理が難しいといわれる繊維バーンアウトプリント。均一で鮮明な柄を再現し、欠陥を最小限に抑えるには、プロセスパラメーターの細やかな調整と適正な補助剤選定が不可欠です。寧波イノファームケム株式会社は長年の現場ノウハウを活かし、ホワイト炭化綿繊維パウダー「MF-20」を軸に据えたトラブルシューティング＆最適化のポイントを纏めました。

現場で頻発する品質課題として「バーンアウトペーストの布内部への浸透不足」「焼成後の布地黒変」「水洗後の柄ボケ」が挙げられます。その多くはペースト希釈バランス、焼成条件、補助剤添加量の相関が原因です。MF-20の添加量は特にセンシティブで、少なすぎると炭化不全による黒残りが、多すぎるとバーンアウト効果が鈍るケースが確認されています。

プロセス最適化のカギとなるのは焼成温度と時間の「微調整」です。高温短時間よりも、やや低温に落とし込み時間を確保する方法の方が、布地の過剰劣化を防ぎ、クリーンな黄変柄を得やすくなります。この温度プロファイルにMF-20を追従させることで、過焼成リスクを回避し、表面パリっとした仕上がりをキープできます。また、焼成前のペースト完全浸漬も不可欠です。水洗後の斑ムラは初期含浸不足のサインであるため、布種に合わせたローラー圧／浸漬時間の見直しが推奨されます。

焼成後の「簡易水洗落ち」性能もMF-20の大きな利点で、後工程の手間と排水負荷を同時に削減します。綿・TC・TR混紡等、幅広い布地に対応できるため、ライン切り替え時の薬剤在庫も最小限で済みます。品質向上と廃棄ロスの削減を同時に目指すプリント工場は、布地特性を踏まえた事前テストを経てMF-20を段階的に導入することで、効果を確実に検証できます。詳細は寧波イノファームケム株式会社までお問い合わせください。