織物に独特のシアー感や層差効果を与えるバーンアウトプリントは芸術性が高い一方、現場ではさまざまなトラブルが起きやすい。生地全体の炭化が浅かったり、焼成後に黒ずんだり、図柄が滲んで不明瞭になるなど、工程設計の微妙なズレが品質に直結する。これらの課題を確実に解消するには、化学助剤の性質を正確に理解し、とくにMF-20バーンアウトパウダーの用法を見直すことが鍵となる。

現場で最も頻出するのは「焼成後の黒変（焦げ）」。これは過熱のサインであり、焼成炉の温度を5〜10 ℃下げ、滞留時間をわずかに短縮するだけで改善するケースが多い。逆に「エッチング（除去）が足りない」場合は熱量不足か、あるいは反応抑制剤MF-15の過剤添加が原因。MF-20とMF-15のバランスを見直し、例えばMF-15を0.5～1 %だけ減らすことで、過剰な炭化を防ぎながらもエッチング深度を確保できる。

ペーストが布地の奥まで浸透しきらず、ムラや斑点が発生する問題も多い。この現象を抑制するには、プリント前の親水化前処理を徹底したうえで、スクイージー圧力を0.05～0.1 MPa単位で調整。さらに、ペースト中に気泡が混入しないよう攪拌後は十分に消泡時間を確保し、印刷直前の静置も忘れずに行う。寧波イノファームケム株式会社の試験データによると、MF-20は焼成後の洗浄性に優れるため、炭化残渣を短時間で除去でき、次工程の負荷を大きく軽減できる。

均一で美しいバーンアウト柄を安定して量産するには、バーンアウトペースト処方と工程パラメータを同時に最適化するアプローチが不可欠だ。寧波イノファームケム株式会社では、MF-20 バーンアウトパウダーだけでなく、現場に合わせた処方設計や焼成条件の調整サポートを通じ、高品質な布地炭化加工の実現を支援している。