多様化が進むファッションマーケットにおいて、紡績各社が求めるのは「短納期」「高品質」「低コスト」の同時達成です。プリント工程最適化は、生産準備段階から化学薬品選定まで一挙に効率を高め、品質と収益性を両立させる戦略の要です。今回焦点を当てるのは、次世代増粘剤を核とした先進ケミカルソリューション導入です。


第一の課題は「生地へ均一にのばす」糊剤の流動挙動です。ロータリーからフラットスクリーンまであらゆる方式への順応性を高めるため、ポリマー設計を見直したアクリル系多成分共重合体が登場しました。これにより、色ムラ・パターン歪み・目詰まりなどのトラブルを大幅に削減し、ダウンタイムの抑制と鮮やかな発色を同時に実現します。


コストダウンを左右する第二のポイントは「少量で十分に効く」増粘力。従来品では高濃度添加が必要でしたが、最新コンパウンドはわずかな投与量で高い粘度を付与。原料費を節減するだけでなく、薬液在庫・輸送コスト・廃液量も同時に減らし、劇的なCO₂削減効果を生み出します。


さらに大規模ロット生産では、糊粘度の「経時変化」を極限まで抑えることが不可欠です。温度や機械せん断で性能が変化しにくい設計により、1日の稼働でも色ムラゼロを維持。鮮やかでくっきりした柄表現を維持したまま、24時間連続運転が可能になりました。


こうした先端増粘剤はAPEO・ホルムアルデヒドフリー基準をクリアしており、高付加価値向け製品や輸出グローバル市場でもコンプライアンスリスクがありません。導入は単なる薬剤変更ではなく、「工程全体の見直し」を伴う戦略投資です。


ピグメントプリント用增粘剤の導入をご検討中なら、日本市場の実績豊富なサプライヤーと連携することで、最適処方の設定や現場での技術サポートを万全に整えられます。紡績各社がこれらのソリューションを活用すれば、世界市場でも差別化が図れ、持続可能な成長基盤を確立できるでしょう。